圖為河北長安沖壓車間改善后的工藝流程,。
      河北長安沖壓車間改善工藝流程,，將縱梁制件“工序前移”，達(dá)到了消除設(shè)備浪費(fèi),、減少存貨成本的目標(biāo),，年創(chuàng)效36萬元。
       河北長安沖壓車間成立初期,，B線共有4臺油壓機(jī),，但是由于長安之星5貨車縱梁前段為五序工藝，4臺壓機(jī)不能滿足生產(chǎn)需求,，所以執(zhí)行1+4生產(chǎn)模式,，即將落料工序提前或單獨(dú)加班生產(chǎn)?？v梁前段為通用件,，需求量高，又受生產(chǎn)限制,，每周只有一次插序生產(chǎn)落料件的機(jī)會(huì),，一次就要準(zhǔn)備一周所需的量?？v梁前段落料件庫存最大達(dá)到過8800件,、44垛板料，總金額36萬元,。2018年半年盤點(diǎn)時(shí),，縱梁前段半年庫存金額達(dá)33萬，占總存貨金額的8.9%,，其中95%都是落料件,。隨著下半年產(chǎn)量提升,，該項(xiàng)存貨金額預(yù)計(jì)超過40萬，精益化生產(chǎn)勢在必行,。
       2017年,，為滿足歐諾S的生產(chǎn)需求，車間B線新增1臺1000T油壓機(jī),，在不生產(chǎn)五序工藝零部件時(shí),，會(huì)閑置1臺機(jī)床。然而與此同時(shí),，縱梁前段五序工藝仍在執(zhí)行1+4生產(chǎn)模式,。這就造成了壓機(jī)閑置、存貨金額過多,、場地利用率低等一系列不良現(xiàn)象,。
       車間成立了“聯(lián)合改善小組”，經(jīng)過研討后,，制定了由1000T承擔(dān)落料工序,，其他工序保持不變的方案。
       然而,，這個(gè)方案在上裝模具時(shí)就出現(xiàn)了問題：1000T壓機(jī)閉合高度低,，落料模具上模掛不上。而且,，1000T壓機(jī)機(jī)床工作臺面較寬,，員工需跨越兩步取件，操作難度大,，生產(chǎn)效率低,，存在掉件的安全隱患。
       恰逢車間工藝流改善工作全面展開,，改善小組協(xié)調(diào)溝通后,，將縱梁制件進(jìn)行“工序前移”調(diào)整，從630T油壓機(jī)前移至1000T油壓機(jī),，在保證同一生產(chǎn)線中任一臺壓機(jī)出現(xiàn)異常時(shí)可實(shí)現(xiàn)跨序生產(chǎn)的同時(shí),，保留縱梁前段落料件左右各400件作為周轉(zhuǎn),。
       此次改善采用了“一個(gè)流”的工藝方法,，生產(chǎn)、工藝,、設(shè)備,、物流通力合作，最終將存料由44垛降為4垛,，節(jié)約庫存金額25萬元,，節(jié)省庫存占地72.56平方米,，也避免了存料堆積生銹。工序前移降低了油管開焊,、密封圈損壞故障頻率,，使B線油壓機(jī)的日均故障時(shí)間減少56%，節(jié)約維修成本11萬,，年創(chuàng)效36萬元,。記者趙子超、通訊員成改娜