圖為河北長安沖壓車間改善后的工藝流程。
      河北長安沖壓車間改善工藝流程,，將縱梁制件“工序前移”,，達到了消除設(shè)備浪費、減少存貨成本的目標(biāo),，年創(chuàng)效36萬元,。
       河北長安沖壓車間成立初期，B線共有4臺油壓機，但是由于長安之星5貨車縱梁前段為五序工藝,，4臺壓機不能滿足生產(chǎn)需求,，所以執(zhí)行1+4生產(chǎn)模式，即將落料工序提前或單獨加班生產(chǎn),?？v梁前段為通用件，需求量高,，又受生產(chǎn)限制,，每周只有一次插序生產(chǎn)落料件的機會，一次就要準(zhǔn)備一周所需的量,?？v梁前段落料件庫存最大達到過8800件、44垛板料,，總金額36萬元,。2018年半年盤點時，縱梁前段半年庫存金額達33萬,，占總存貨金額的8.9%,，其中95%都是落料件。隨著下半年產(chǎn)量提升,，該項存貨金額預(yù)計超過40萬,，精益化生產(chǎn)勢在必行。
       2017年,，為滿足歐諾S的生產(chǎn)需求,，車間B線新增1臺1000T油壓機，在不生產(chǎn)五序工藝零部件時,，會閑置1臺機床,。然而與此同時，縱梁前段五序工藝仍在執(zhí)行1+4生產(chǎn)模式,。這就造成了壓機閑置,、存貨金額過多、場地利用率低等一系列不良現(xiàn)象,。
       車間成立了“聯(lián)合改善小組”,，經(jīng)過研討后，制定了由1000T承擔(dān)落料工序,，其他工序保持不變的方案,。
       然而，這個方案在上裝模具時就出現(xiàn)了問題：1000T壓機閉合高度低,，落料模具上模掛不上,。而且,，1000T壓機機床工作臺面較寬，員工需跨越兩步取件,，操作難度大,，生產(chǎn)效率低，存在掉件的安全隱患,。
       恰逢車間工藝流改善工作全面展開,，改善小組協(xié)調(diào)溝通后，將縱梁制件進行“工序前移”調(diào)整,，從630T油壓機前移至1000T油壓機,，在保證同一生產(chǎn)線中任一臺壓機出現(xiàn)異常時可實現(xiàn)跨序生產(chǎn)的同時，保留縱梁前段落料件左右各400件作為周轉(zhuǎn),。
       此次改善采用了“一個流”的工藝方法,，生產(chǎn)、工藝,、設(shè)備,、物流通力合作，最終將存料由44垛降為4垛,，節(jié)約庫存金額25萬元,，節(jié)省庫存占地72.56平方米，也避免了存料堆積生銹,。工序前移降低了油管開焊,、密封圈損壞故障頻率，使B線油壓機的日均故障時間減少56%,，節(jié)約維修成本11萬，年創(chuàng)效36萬元,。記者趙子超,、通訊員成改娜